Über alle Peinlichkeit erhaben, poste ich ein in der heutigen Gesellschaft eher unangenehmes Thema. Zerfetzte und zerschlissene Jeans gibt es schon seit einigen Jahren auf dem Markt zu kaufen. Man sollte meinen, dieser Trend hätte mich darin bestärkt, meine zerschlissenen Jeans jeweils zu stopfen. Aber so richtig funktioniert, hat das nicht. Denn ich kenne noch keine Hose, die mit aufgeriffeltem Stoff oder richtigen Löchern im Schritt punktet.

Für interne und externe Veranstaltungen ist es immer gut Bausätze in der Schublade zu haben, die in sog. „Mitmachstationen“ interessierten Besucher*innen angeboten werden können. Insbesondere jüngeres Publikum will bei Aktionen wie dem Morgenmacher-Festival was zu tun haben. Also haben wir eine kleine Maschine gebaut, die sich auf unkonventionelle Weise fortbewegt. Da sie einen rauen Untergrund benötigt, erhielt sie dann die offizielle Bezeichnung „Teppichläufer“.

Die wesentlichen Komponenten des Läufers bestehen aus 2,8mm starkem HDF (Hochdichte Faserplatte). Sie wurden mit unserem Lasercutter ausgeschnitten. Bei der „Frontplatte“ (rechts neben der HDF-Platte) handelt es sich um Finnische Holzpappe (3mm). Diese kann von den Teilnemer/innen am Ende bemalt werden.

Materialliste:

• HDF-Bausatz
• Sekundenkleber
• 1x Rundholz d=4mm, Länge 100mm
• 3x Rundholz d = 4mm, Länge 12mm
• 1x 3mm Metallachse 70mm
• 1x 3mm Metallachse 40mm
• 2x Kabelschuhe 2,8mm
• 1x 1,5V Batteriekasten
• 1x 1,5V Batterie
• 1x DC-Motor / Mabuchi FF-180SH (Pollin Electronic)
• 2x Doppelzahnrad Modul 0,5 – 62/12 Zähne / Bohrung 2,9 (Traudl-Riess, Nr. 02.004.0)
• 1x Ritzel Modul 0,5 – 12 Zähne / Bohrung 1,9 (Traudl-Riess, Nr. 02.006.0)
• 2x Distanzklemmen für Welle 0,3mm (Traudl-Riess, Nr. 01.321.5)
• 1x Flachstab 3 Loch („Construction-Material“ – Traudl-Riess, Nr. 27.031.5)
• 2x Schraube M4 x 14 Sechskantkopf
• 2x Mutter M4
• 2x Sicherungsmutter M4
• 4x Holzschraube: 2,9mm x 6,5 – Stahl verzinkt – ISO 7049 / DIN 7981

Was wir vorbereiten, ist das Abisolieren und die Ausstattung der Kabel des Batteriekastens mit Kabelschuhen, da dieser Arbeitsschritt für viele der jüngeren Teilnehmer zu schwierig ist. Die Kabelschuhe werden dann im 90°-Winkel umgebogen. Das erleichtert später die Befestigung an den Motor-Anschlüssen.

Die Kabelenden werden mit den kleinen Holzschrauben befestigt. Die Schraubenköpfe berühren sich nicht. Ein Flachstab aus Stahl sorgt dann für die Schließung und Unterbrechung des Stromkreises.

Die 3mm-Wellen von Opitec passen sehr gut zu den Doppelzahnrädern von Traudl-Riess. Diese sitzen so fest auf den Wellen, dass sie sich auch dann nicht verdrehen, wenn der Teppichläufer im Kampf mit einem anderen verkeilt. Anfänglich war das Durchrutschen des Zahnrades auf der Welle ein Problem, sodass wir testeten, ob sie sich mit Sekundenkleber festkleben lassen (was nicht ging) und schon erwogen, diese in einem aufwändigen Verfahren mittels 1mm-starkem Federstahl mit den Wellen zu verstiften.

Die Abstände der Wellen müssen genau stimmen, damit die Zahnräder ineinander greifen. Das Getriebe muss auf jeden Fall leichtgängig sein. Es ist empfehlenswert verschiedene Abstände auszuprobieren, bzw. sich langsam an die optimalen Maße heranzutasten.

Die Exzenterscheiben sind mit Langlöchern ausgestattet, damit man die Stellung der „Beine“ nach der Montage noch korrigieren kann. Die Schrauben zunächst ungefähr in der Mitte der Langlöcher befestigen.

Damit die Exzenterscheiben wirklich fest auf den Wellen sitzen, ist es unausweichlich sie mit Hilfe von kleinen Scheiben und Sekundenkleber „anzuflanschen“. Die kleinen Scheiben lassen sich (auch von Kindern) leicht auf den Wellen verschieben. Die Exzenterscheiben sitzen stramm. Bei dieser Montage ist v.a. bei jüngeren oder weniger versierten Teilnehmern Hilfe nötig.

Einer der wichtigsten Faktoren für das Funktionieren des Läufers ist die Stellung der Schrauben der gegenüberliegenden Exzenterscheiben. Darauf muss während des Verklebens unbedingt geachtet werden. Wenn die erste Scheibe befestigt ist, bringt man die Schraube auf die 12:00 Uhr-Position (indem man am kleinen Zahnrad auf der Motorwelle dreht). Auf der anderen Seite wird die Scheibe dann so befestigt, dass deren Schraube sich höchstens auf 14:30 befindet. Der Winkel der Schrauben zueinander, darf nicht größer als 90° sein. Ansonsten dreht sich der Läufer auf den Rücken (was stets zur Erheiterung der Teilnehmenden führt.) Je kleiner der Winkel zwischen den Schrauben, umso kleiner sind die Schritte, die der Läufer macht. Er ist dann nicht so schnell unterwegs, kippt aber auch nicht so leicht um. Am lustigsten sieht die Bewegung allerdings aus, wenn der Winkel möglichst groß ist. Durch die Langlöcher, kann auch im Nachhinein noch eine Feineinstellung erfolgen.

Mit Hilfe einer derartigen (lasergeschnittenen) Vorrichtung, können auch Kinder mit einer Puksäge Rundhölzer auf Länge sägen. Sie wird mit einer Schraubzwinge für Laubsägebrettchen am Tisch befestigt. Das Rundholz liegt in einer „Führungsschiene“. Es ist nicht viel Kraft nötig das Rundholz während des Sägens festzuhalten.

Die „Beine“ werden auf einer Seite mit „Rädern“ ausgestattet. Die Räder sitzen fest auf der Rundholz-Achse und die Achse dreht sich in der Bohrung des „Beines“. Bei der Montage ist darauf zu achten, dass die Räder nicht bis ganz an das Bein heran geschoben werden. (Die Achse braucht ein wenig Spiel.)

Die Beine werden mit einer Sicherungsmutter auf den Schrauben der Exzenterscheibe gehalten. Natürlich dürfen die Muttern das „Bein“ nicht fixieren. Die Sicherungsmuttern verhindern lediglich das Herabrutschen. Das Spiel darf aber auch nicht zu groß sein, weil die „Beine“ dann zu stark wackeln.

Das Rundholz lässt sich mit ein wenig Kraft durch die Bohrungen des Korpus führen. Es muss fest sitzen.

Mit Hilfe der Kippschalter-Konstruktion wird der Stromkreis geöffnet und geschlossen. Der Flachstab sorgt für den Kontakt zwischen den Schraubenköpfen, unter denen die Litzen festgeklemmt sind.

Die eigentümliche Schnittform der „Schalter-Platte“ gewährleistet, dass die Schraubenköpfe durch den Flachstab ein wenig nach außen gedrückt werden. Somit besteht ein satter Kontakt zwischen den stromführenden Teilen. Das zuverlässige Schließen und Öffnen des Stromkreises war lange ein ungelöstes Problem. Wir haben einige Dinge ausprobiert und Daniel hat sich schließlich diese Variante ausgedacht.

Ein Video des Läufer in Aktion findet ihr hier

Hier findet ihr eine kleine Anleitung, wie man eigene Designs sticken kann. Dafür nutze ich die Grafiksoftware Adobe Illustrator und die Sticksoftware Premier +2 Embroidery. Es geht vor allem um ein ordentliches Ergebnis mit dem Satinstich, um einen schönen 3D-Effekt zu erzeugen.

Unsere Baby-Lock-Maschine „Gloria“ ist unser Wunderkind. Sie näht, sie schneidet, sie verziert, sie versäumt, sie bleibt dehnbar, sie perlt und, und, und.
Jetzt wird es auch mal langsam Zeit, dass wir die weiteren Nähfüße und deren Funktionen kennenlernen. Zu Beginn beschäftige ich mich mit dem Perlenfuß, da ich eine Anleitung entdeckt hatte, um eine Wave-Paspel zu erstellen.

Ein weiterer toller Workshop zum Thema Siebdruck. Alle Teilnehmenden haben eigene Motive gestaltet. Manche gezeichnet und aus Backpapier Schablonen geschnitten, einige andere wurden mit dem Plotter ausgeschnitten.

Zu unserem After Work Event in der experimenta wurde nebenbei die Stickmaschine laufen lassen, um zu zeigen, was auch in der Textilwerkstatt alles möglich ist. Weil mich nun so viele Leute bei unserem After Work Event gefragt hatten, was ich denn mit der Stickerei anfange, habe ich gedacht, ich lasse Euch daran teilhaben. Ich brauche noch ein Cover für meinen Notizblock, damit die Papiere im Rucksack nicht verknicken. Und hier der Werdegang:

Für ein Projekt sollten mehrere farbige Acrylglasstücke passgenau ineinander gesetzt und verklebt werden. Die besondere Herausforderung bestand hierbei darin, diese Teile mit dem Lasercutter herzustellen, da aufgrund der Hitzewirkung des Lasers das Material aufschmilzt und die Spaltmaße entsprechend groß werden. Hierzu nun ein Erfahrungsbericht:

Verwendete Materialen:

• transparentes Acrylglas (Evonik PLEXIGLAS® XT), 3mm Dicke
• neonfabenes Acrylglas (Lucite) in grün, blau und orange, 3mm DickeV

Verwendetes Gerät:

• Epilog Mini 60W Lasercutter

In ersten Versuchen wurden die Teile mit hoher Leistung und relativ langsamer Geschwindigkeit gelasert (Speed 20%, Power 100%, Freq: 2500, oder Speed: 15%, Power 70%, Freq: 5000). Das Material wird in einem einzigen Durchgang sauber geschnitten, erhitzt sich aber sehr stark (sogar auf dem gesamten Werkstück deutlich fühlbar nach dem Schneiden) und die Kanten schmelzen weit auf. Die Spaltmaße der Teile fallen entsprechend sehr groß aus, Passungen sind sehr schlecht. Kleine und feine Details im Werkstück fallen der Schmelzverformung zum Opfer.

Um das Schmelzproblem zu lösen, wurde die Geschwindigkeit deutlich erhöht (Speed: 60%, Power 70%, Freq: 5000 (3x lasern mit ausreichend Abkühlzeit dazwischen)). Hierdurch kann zwar das Material nicht mehr in einem Durchgang vollständig durchgeschnitten werden, aufgrund der deutlich kürzeren Einwirkzeit des Lasers heizt sich das Material jedoch nicht mehr spürbar auf. Die Schnitte werden deutlich klarer, schärfer und feiner. Insbesondere in spitz zulaufenden Schnitten ist dies sichtbar. Der Schneidvorgang wird mit unverändert liegendem Werkstück mehrfach wiederholt, bis der Schnitt das Material vollständig durchschnitten hat. Zwischen den Schneidvorgängen wird dem Werkstück ausreichend Zeit gegeben, um sich wieder etwas abzukühlen.

Nun sind auch feine, passgenaue Inlays aus Acrylglas gut herstellbar.

Achtung! Rissgefahr!

Durch den Lasercutter werden aufgrund der Wärmeentwicklung dennoch Wärmespannungen in die Schneidkanten eingebracht. Sollen die geschnittenen Teile anschließend verklebt oder aneinandergefügt werden, müssen die Fügeteile getempert werden um die Spannungen abzubauen. Andernfalls entstehen Spannungsrisse in den Klebekanten! Plexiglas wird bei 80°C für 2 bis 4 Stunden getempert (Ofen oder Inkubator). Die maximale Abkühlrate nach dem Tempervorgang darf 15°C pro Stunde nicht überschreiten, da sich sonst erneut Spannungen bilden

Da ich schon länger überlegt habe, diverse Gegenstände von mir und Oberflächen in meiner Wohnung zu dekorieren, habe ich ein paar Stencils für Sprühfarbe gebastelt. Und da ich sowieso ein Faible für Füchse habe, war natürlich auch das Motiv direkt klar.

Ich habe mir vorgenommen, dieses Jahr ein wenig früher mit den Weihnachtsgeschenken anzufangen. Und da selbstgemachtes immer noch am besten rüberkommt und ich noch vom letzten Nordseeurlaub ein paar kleine Bernsteine übrig hatte, habe ich mich dazu entschlossen einen Silberring zu fertigen.

Lochkameras sind die einfachsten Kameras überhaupt. Entsprechend lag die Idee nahe, eine solche Kamera selbst zu bauen und eigene Versuche zur Photographie damit zu starten.

Am Samstag war es mal wieder soweit und wir hatten einen unserer tollen und innovativen Workshops bei uns im Maker Space. Dieses Mal sind wir dem Werkstoff 3D-Druck auf den Grund gegangen. Experimentell haben wir 3D gedruckte Objekte verformt oder aufgeblasen und mit ungewöhnlichen Verarbeitungsweisen völlig neue Objekte erschaffen.

Im Makerspace entstehen nicht nur langlebige Objekte, sondern auch Dinge, die man sofort aufessen kann.
Letzten Donnerstag zum Beispiel haben wir zusammen Sushi selbst gemacht. Kris hat diesen Workshop vorbereitet und in diesem Zug Zutaten eingekauft und vorbereitet. Messer, Brettchen und Schalen hat sich jeder selbst mitgebracht.

Mit dem Wunsch nochmal zu siebdrucken wurde am Rechner, als Motiv, eine Feder entworfen. Des weitern wollten wir ausprobiern, ob man die Schablone, aus Backpapier, lasern kann.

Als Geburtstagsgeschenk eine Yogamatte gekauft und im Maker Space, mit einer der Nähmaschiene und ein wenig Stoff, eine passende Tasche genäht und somit das Geschenk um eine praktisches Accessoires ergänzt.

Beim letzten Workshop sind spannende und ganz individuelle Silberschmuckstücke entstanden.

Der Maker Space ist eines der neuen Formate bei uns in der experimenta – entsprechend ist es relevant für uns herauszufinden wie gut es angenommen wird. In der Vergangenheit wurde bei Code for Heilbronn die Besuchsstatistik per WLAN erfasst. Dazu wurden die Anwesenden über die MAC-Adressen ihrer Clients identifiziert.

In der experimenta geht das aus Datenschutzgründen nicht mehr ganz so einfach. Grund genug sich Gedanken über ein neues System zu machen. Da wir im Maker Space die Ausweise für regelmäßige Besuchende haben, lag es nahe einen Ansatz zu wählen in dem die Ausweise genutzt werden.

Die Ausweise sind Karten mit dem Name und einem Bild der Besuchenden. Außerdem verfügen die Karten über Mifare und sind per NFC auslesbar. Entsprechend besteht die neue Lösung aus einem ESP8266 und einem NFC-Breakout-Board. Dazu einige LEDs und ein 3D-gedrucktes Gehäuse.

Vom Ablauf her ist es, wie man es aus jedem Unternehmen mit Zeiterfassung kennt. Die Besuchenden halten bei der Ankunft im Space ihren Ausweis an das Terminal. Dadurch wird ein Request an den entsprechenden Service gesendet und der User als anwesend markiert. Beim verlassen des Maker Space wird der Ausweis abermals an das Terminal gehalten. Der Besuchende wird ausgeloggt und wir haben die Anwesenheitszeiten. Sollte ein User vergessen sich auszuloggen, wird er automatisch nach 10h ausgeloggt.

Als NFC-Modul wurde ein PN532 Breakout Board verwendet. Es verfügt über eine SPI-Schnittstelle und eine entsprechend große Antenne um auch mit entsprechend Abstand gut zu funktionieren.

Als Hirn des Terminals werkelt ein Wemos D1 lite. Er ist günstig und verfügt über WLAN. Das ist nötig um die Daten an den Server zu senden, macht allerdings auch einiges an Kopfzerbrechen (zumal das WLAN hier hin und wieder ein wenig speziell ist und bei 70% RSSI die Verbindung abbricht).

Auch in diesem Projekt durfte die bunte Beleuchtung nicht fehlen. Entsprechend sind 12 WS2812b LEDs verbaut. Neben einer bunten Animation im Ruhezustand signalisieren sie auch den Erfolg und Misserfolg beim ein- und ausloggen und quitieren mit einer Kommen/Gehen-Animation.

Aber nicht nur das WLAN selbst ist problematisch. Vor allem inteferiert der NFC-Reader sehr stark mit dem WLAN Chip. Die Lösung besteht darin, dass der NFC-Reader beim Senden von Daten per Software deaktiviert wird

Am Server hinter dem Terminal wird aktuell noch viel gewerkelt. Aller Code befindet sich auf Github

https://github.com/maker-space-experimenta/nfc-checkin-terminal

https://github.com/maker-space-experimenta/nfc-checkin-terminal-backend

Eine Laptoptasche selbst gemacht. Stoff beim netten Textilhändler um die Ecke besorgt und schon konnte Ich im Maker Space loslegen. Genutzt habe Ich die Nähmaschine und die Overlock, zum einfachen Versäumen und Abschneiden des leicht ausfransenden Stoffes.

Das Projekt wurde als ein Abzeichen, für die Wölflinge der Pfadfinder entworfen. Mittlerweile ist es aber zu einem beliebten Bastel-Projekt für junge Menschen (vor allem 8-12 Jahre) geworden. Als löt-freies Bastelprojekt eignet er sich super um auf Events oder im Unterricht kleine Erfolgserlebnisse im Umgang mit Technik zu erreichen.